miércoles, 15 de agosto de 2012

EL PROCESO (Fin)

Hola, por fin me he hecho amigo de la camara de fotos y me la llevo todos los días al taller. La intención es reflejar, en un paso a paso, el proceso de realización de un cuchillo con hoja hecha mediante caldeo. Para este monografico me he inclinado por un patrón nuevo, o mejor dicho, uno que nunca he intentado. Asi que no se bien cual será el resultado final o si habrá un resultado que mostrar.

En el mal llamado "damasco" hay una serie de patrones que por ser muy sencillos se convierten en habituales en todas nuestras hojas, como el lluvia, ondulado, y las multiples variantes y combinaciones de ambos. En un escalón superior estarían los torsionados y sus multiples variantes (dobles, triples...), que pese a ser más dificiles de hacer, siguen siendo relativamente fáciles de conseguir.

Pero si queremos complicarnos un poco la vida tenemos patrones que empiezan a ser muy complejos como el W, pluma, mosaicos, turco.... Como he dicho, el proceso se vuelve bastante largo y dificultoso, siendo en algunos de ellos imprescindibles la prensa, martinete y rectificadora o fresadora.

Para los que usamos solo el martillo este tipo de patrones son dificiles de conseguir, no por ser imposible a mano, sino por la perdida de simetría que produce esta herramienta en los dibujos buscados, de manera que cuantos más pasos requiera un patrón caldeado menos posiblidades hay de llegar a conseguir el resultado esperado. Lo que provoca que el martilleo sea muy plano para evitar en la medida de lo posible las distorsiones lo que alarga y encarece mucho el proceso.

Como nunca he intentado un patrón de los complicados he decidido empezar a practicar con el W, un patrón muy bello y que da paso a otros más espectaculares.

He estado intentando recabar algo de información, pero lo que he encontrado son datos bastante sesgados e incompletos, pero bueno... la base del proceso creo que la tengo.

Bueno, al tema....


Los aceros que más me gustan para los patrones caldeados son el 5160, 1070, 1095 y 15n20. POr su disponibilidad, resistencia a los procesos de forja largos, tolerancia a las temperaturas de caldeo, compatibillidad en los tratamientos térmicos y por los contrastes que dejan. 5160 gris claro, 1070 gris, 1095 gris muy oscuro y 15n20 gris blanquecino o blanco grisaceo jejeje.

Para conseguir un patrón necesitamos más o menos capas, dependiendo de si queremos un patrón abierto (pocas capas) o cerrado (muchas capas) personalmente prefiero los patrones tirando a abiertos, me parecen más vistosos, y evito el superar las 150 capas, porque sino el dibujo se cerraría demasiado.

Al número de capas deseado podemos llegar de dos maneras, empezando con 3-5-7 capas gruesas de acero (por ejemplo)y caldear, plegar y caldear hasta llegar al número deseado de capas o bien partir de 13-15-17 capas de acero muy fino de manera que llegar al nº de capas buscado sea mas rápido y fácil. Os preguntareis el porque solo menciono números impares jejeje y el motivo es que no me gusta dejar el blanco (15n20) en la capa externa. Pero bueno, cada maestrillo tiene su librillo y seguro que hay gente que lo hace de distinta manera.

Segun mi opinión, el uso de inicio de pocas capas gruesas, suele ser típico de artesanos con prensa o martinete y el uso múltiples capas finas es más habitual en forjadores que usan martillo. Pero debemos tener en cuenta que cuanto mayor sea la superficie o mayor sea el número de superficies a caldear más posibilidades tenemos de fallar.

Una vez conseguimos el acero (en este caso 1070 y 15n20), lo cortamos, y lo limpiamos o rectificamos si hiciese falta, no es necesario que la superficie quede a espejo, con un grano 80 es suficiente. En cuanto al ajuste entre capas, en el caso del acero al carbono, no es necesario que sea de decimas de mm.



Las apilamos intercalando los diferentes aceros y las unimos con unos cordones de soldadura en dos o tres sitios por lateral. También se puede usar un alambre o encapsular pero yo no uso esos métodos. Lo que si hago es unir una varilla a un extremo del paquete lo que hace mucho más facil el manejo del acero durante el proceso de caldeado y plegado.
Si solo unimos con soldadura en dos bordes, al calentar se empezarán a combar las capas externas y si no se tiene cierta experiencia esto puede ser sinonimo de fracaso, por lo que con tres vamos más seguros. Aun asi si usamos acero de 1,5mm se arquearan algo las capas externas, pero es facil solucionar este problema si se está atento.


Con el paquete montado, y la fragua ( yo uso propano auque vale la de carbon) ya a la Tº de trabajo introducimos el paquete, a medida que coge Tª y por tanto color, las capas exteriores ( en mi caso) empiezan a separarse, en este momento lo conveniente es empezar a agregar borax, este protege de la descarburación, facilita el cadeo y limpia las superficies a unir. Lo mejor es añadirlo en el lateral donde se ven las capas, de este modo el borax al fundirse se cuela entre las láminas y deja las superficies en condiciones adecuadas para el caldeo.

En esta fase es importante asentar y aproximar las capas con un martilleo suave con un martillo pesado (el mio 2kg) para que en el hueco existente entre los aceros no se produzca mucha oxidación. Repetiremos este asentado las veces que haga falta hasta que el paquete quede compacto. En este punto solo nos queda llegar a Tª de caldeo (+de 1200ºC) y mantener el tiempo necesario para que el bloque tenga una Tª homogenea (importante!!!).

Si se hace bien el cadeo se produce en el primer calentón, pero nunca esta de más darle dos para evitar problemas, sobre todo si vamos a buscar patrones complejos. En caso de gente sin experiencia yo siempre recomiendo 3 o 4. Con el tiempo ya se ira ajustando la técnica.


Aqui se puede ver el borax y la cuchara que uso jejeje


Caldear no es sinónimo  de machacar ni golpear con fuerza, el cadeo se produce en la fragua no bajo el martillo, un golpeo demasiado vigoroso provocara que las laminas reboten y se separen, por tanto no se soldarán. Además un golpeo fuerte empezara a provocar distorsión ( el martillo no trabaja con la finura de un bisturí) sobre todo donde están los cordones de soldadura. Un paquete caldeado no debería cambiar apenas de forma ni de tamaño si solo se caldea.

Aquí ya vemos el caldeo completado


Ahora lo que suelo hacer es bajar la fragua a Tª de forja y trabajar el paquete con el martillo. Esto va a ayudar a acomodar y afinar un poco la estructura del acero que tras el caldeo va a estar un poco alterada jejeje despues suelo dejar enfriar lentamente dentro de la fragua hasta que se puede manipular sin guantes.



El paso siguiente siempre es eliminar los cordones de soldadura y rectificar los laterales hasta grano 400 para comprobar que el caldeo es óptimo.



Aunque se suele usar ac nitrico muy diluido, para comprobar los caldeados yo en el acero al carbono siempre uso cloruro de hierro.


Para comprobar un caldeado, lo ideal es un microscopio metalugico, pero para los que somos pobres hay otros modos. Lo mas extendido es golpear el paquete con un martillo, si suena como una campana se suele decir que ha pegado, pero esta afirmación es falsa, lo único que nos dice es que tenemos posibilidades de éxito. Pero si suena a "lata" bufff comprueba que lo has cogido adecuadamente y si sigue sonando mal tiralo.

Si ha sonado bien, lo segundo es una comprobación visual, lijando a grano 400 si vemos lineas oscuras en las zonas de caldeo, mal rollo. Si es asi las amolamos y lijamos de nuevo, si seguimos viendolas aun despues de amolar, aunque nos parezcan pequeñas el caldeo no es perfecto y lo único que nos queda es intentar reparar. Fragua (al calentar se veran los fallos crecer y crecer), borax, martillo y rezar para que pegue. Yo he recuperado despegues del 70% de la superficie a caldear.

EL paso siguiente es revelar con cloruro y comprobar las lineas de caldeo (no tengo foto) si estas no estan presentes en todas las superficies caldeadas del paquete algo ha fallado. Puede parecer que esta bien, pero si forjamos por el lateral caldeado o torsionamos se despegará.

Si esto esta bien, podriamos casi estar seguros de que lo hemos hecho bien, auque no tenemos forma de saber que pasa dentro del paquete donde nuestros ojos no llegan.

La prueba definitiva es la forja, forjar el paquete de manera concienzuda por todas las caras nos va a decir si realmente esta todo correcto. En caso de tener un despegue interno lo más probable es que aparezca una burbuja en un lateral. Si despues de fojar, torsionar etc sigue todo sin despegues es que lo hemos conseguido.

Y mejor no digo nada de los caldeos con inox jejejeje eso si es una aventura sino tienes prensa.

CONTINUA

Seguimos, el siguiente paso es estirar y dar forma a la pletina, se forja en el sentido contrario al habitual, es decir intentaremos forjar perpendicular a las láminas de modo que estas al plegarse parezcan unas letras C. No es fácil, debemos hacer una especie de cuña para que el material al desplazarse se curve. He de decir que me costó un poco pillarle el truco, para el próximo caldeado saldrá mejor.

Aqui se ve la pieza forjada y estirada, me salté las fotos de las C.

Como me quede sin gas, no me quedo otra que parar y aproveche a rectificar y comprobar si todo estaba en orden, también aproveché para hacer unos cortes que me servirían al día siguiente para plegar el paquete.




Ya al día siguiente seguí con el proceso, fragua funcionando, calentar, limpiar, plegar caldear un lado y plegar y caldear el otro.






Y lo de siempre, forjar y estirar, siempre perpendicular a las láminas. Buscamos que las C se unan y formen una especie de W o M segun se mire


Dejamos enfriar en la fragua


Y una vez frio comprobamos si han aparecido esas W o M







Jajajaja no esta mal del todo, me esperaba algo peor, si forzamos parece que si se ve algo parecido a lo buscado. Por hoy suficiente.

Y aldía siguiente seguimos con la rutina, rectificamos, comprobamos y hacemos un corte para facilitar el plegado. Despues al fuego y plegar y caldear.



Una vez plegado, caldeado y estirado voy a intentar redondear el paquete y dejo enfriar.



COmprobamos lo que llevamos hecho, me moría de ganas de ver el dibujo que tenía.

 bañado en cloruro, me gusta como va.


De momento estoy contento, no es como me hubiese gustado pero se parece, que ya es algo. Lo siguiente... un torsionado.

REspecto a los torsionados un par de detalles, nos podemos liar a darle vueltas y vueltas a la barra, pero apareceran una especie de surcos como en el extremo izq de la foto que arrastraremos a lo largo del proceso de forja llegando includo a cortar la linea del filo cuando damos forma a la hoja a martillo y la hoja después es desbastada, lo más seguro es amolar hasta eliminar estos surcos. Y si se es un tahur como yo jugartela e intentar eliminarlos a martillo.

Otra cosa, un caldeado es al fin y al cabo una soldadura, y como tal nos la podemos cargar con la presión suficiente en la dirección adecuada, asi que mucho cuidado con las herramientas dentadas que usamos para agarrar la pieza cilindrica para torsionarla, yo les quito los dientes (pero cuesta un cojon si ellos) o simplemente dejo la barra en sección cuadrada (se acentúa el problema de los surcos) u ovalada (la que más me gusta.)
Como se puede ver, esto es siempre lo mismo, plegar, caldear, estirar, plegar...

Pues lo dicho, me pongo a forjar el cilindro torsionado para dejarlo rectangular y poder plegarlo otra vez



despues lo forjo hasta dejarlo a una medida y grosor que me agraden, esta vez no voy a forjar una preforma de la hoja ya que no quiero estirar el dibujo al hacer el filo, seguro que ya esta bastante abierto.

Lo que busco es un patrón del que he oido hablar y que siempre me ha interesado desde que lo vi en un post donde explican el proceso en plastilina.
Lo llaman "tormenta de fuego" no he seguido el proceso exacto pero creo que tendré algo muy muy parecido.

CONTINUA

Ayer me olvidé de mostrar un paso, un pequeño recocido jejeje 


ya con el acero en condiciones adecuadas para trabajar con herramienta eléctrica, dibujo lo que será la forma del cuchillo, algo rudimentario pero que nos va a servir de guía para cortar.


Despuésde cortar, rectifico los cantos y dejo la forma que más me guste. Es importante comprobar que se empuña bien.


Esta foto es para mostrar que si se trabaja fino con el martillo no es necesario rectificar, a menos que busquemos ajustes de escandalo ( me pudo el ego, lo siento,cuando sale una pletina tan recta y homogenea en su grosor, me llena de orgullo jejeje)



Lo siguiente es vaciar, mi vaciado preferido es el convexo o plano, pero el que más uso es el primero. Lo primero marcar el centro.


Una vez vaciada le toca al ojimetro, siempre acabo mis filos a ojo, sobre todo en los caldeados.  Como podeis ver le he dejado algo de brut. No es que me guste excesivamente, pero a veces queda bien.


Ahora un poco de ejercicio de codo, satino a mano hasta grano 400


Despues marco con mi firma y le hago los agujeros. Tienen una triple mision, sujetar los pasadores, permitir que la epoxica pase a traves de la hoja y eliminar peso innecesario.

Como veis no me pude resistir a meter la hoja en cloruro, ahora una foto del caldeado ya revelado. ¿¿Parece una tormenta de fuego??  jejeje
Como se puede ver se le ha ido casi todo el brut.
Cagoen!!!



CONTINUA

He revelado la hoja, profundo como a mi me gusta, asi ha quedado...



Y tras elegir materiales, ajustarlos y presentarlos asi es como va a quedar, mas o menos. 
No saque fotos del proceso de ajuste y preparación, disculpad.
Puse el disco Legend de Bob Marley y me relajé de tal manera que ni por un segundo me acordé de las fotos. En el próximo tutorial muestro como monto los cuchillos.


Bueno, y aqui se acaba el articulo. Ya mostraré el cuchillo acabado.

Hasta mas ver.
A. Castro